Nova asa trocentos carbono, caiu!!!

Aqui colocamos as fotos da construção de nossos modelos.

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Pedro Prado
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Nova asa trocentos carbono, caiu!!!

Mensagempor Pedro Prado » 31 Jul 2012 12:07

Então... resolvi fazer o molde de fibra de vidro da Asa Trocentos, como aprendi a trabalhar com fibra de carbono e Kevlar achei então que seria legal fazer um molde para poder produzir a Asa Trocentos já que ela voou tão bem.

Com o molde eu poderei fazer ela em fibra de carbono, kevlar ou até mesmo fibra de vidro, que é a mais barata sem dúvida. Para isso estou fazendo um novo modelo em madeira sólida, estou usando o mesmo design geral, perfil, tamanho e etc que a outra. Só que eu modifiquei a fuselagem dela para caber qualquer tipo de motorização, EDF, Jato querosene ou até mesmo hélice pusher. O perfil continua radical, como já falei, o mesmo perfil Pylon da Trocentas anterior que foi o Cesar que escolheu, radical para velocidade.

A ideia será, primeiro na nossa,(Douglas e eu), montar o conjunto de propulsão a querosene do Falcon dele, que ele cedeu gentilmente.
Vou fazer a primeira asa em fibra de carbono, é o material mais resistente que tem para essa aplicação, depois vem o Kevlar e depois a fibra de vidro, mas o preço também não é mole, enquanto a fibra de vidro custa RS$ 7,00/m2, o Kevlar custa RS$50,00/m2 e a fibra de carbono custa RS$150,00, mas acho que vale a pena, não deve ir mais do que uns 3 ou 4 metros quadrados. Para ficar forte mesmo e atingir velocidades astronômicas tem que ser carbono mesmo, rsrsrsr.

Fiz uma "cowl", para o Stol CH-701 que estou muito devagarzinho construindo, de fibra de carbono e o resultado foi surpreendente. A parte de cima, que tem aproximadamente um metro quadrado, pesou 700 gramas, e ficou muito forte. Usei uma resina super boa epoxi e o tecido de 200gr/m2.

Gostei bastante da brincadeira de fazer os moldes e as peças de carbono, já trabalhei muito no passado com fibra de vidro, tive por 15 anos indústria de barcos em fibra de vidro, mas tive que fechar na época do Collor, e agora... voltei a me coçar com o pó da fibra e com a novidade do pó preto da fibra de carbono, que alem de coçar também... suja muito.

O centro da asa, ou fuselagem, eu fiz bem aerodinâmico, tipo um projétil de fuzil, acho que vai ter o mínimo de resistência ao vento, vou embutir os servos do aileron no corpo da asa assim posso usar servos dos mais fortes que tiverem, tipo 15 quilos cada. Os ailerons vão ser do próprio material da asa, bem resistentes também.

O Douglas me pediu que desenvolvesse uma peça na saída dos gases tipo "Trust" de avião a jato, para que ele pudesse controlar o fluxo do jato como leme.... vamos tentar fazer alguma coisa....rssrsrs... ele diz que quers passar rasante a toda velecidade... na faca!

Bom.... aos poucos vamos fazendo, descobrindo as coisas e vamos colocando aqui.

Como sempre estou aguardando as dicas e ideias de todos que quiserem colaborar e participar... abraços... Pedro

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Mensagempor Pedro Prado » 31 Jul 2012 12:13

Aí vai a sequencia de fotos da confecção dos "cowls" que fizemos para os aviões Zenith do Jean da AviaçãoBR, foram seis moldes ao todo, para três aviões e motorização diferentes.

Esse nas fotos é o Hernani, que fez todo trabalho duro e pesado e gentilmente ofereceu sua oficina, como sabemos fibra de vidro é um trabalho duro, sujo e pesado. No final já foi mais fácil, dominamos a técnica e pudemos improvisar melhor o serviço.

O Hernani é especialista em fundição de vidros e também especialista em pintura, funilaria de peças e carros, tapeçaria, etc., etc.

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/825/cowlzenith02.jpg/][img:c072a09644]http://img825.imageshack.us/img825/5482/cowlzenith02.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/404/cowlzenithfibradecarbon.jpg/][img:c072a09644]http://img404.imageshack.us/img404/6186/cowlzenithfibradecarbon.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/543/cowlzenithfibradecarbon.jpg/][img:c072a09644]http://img543.imageshack.us/img543/6186/cowlzenithfibradecarbon.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/96/cowlzenithfibradecarbon.jpg/][img:c072a09644]http://img96.imageshack.us/img96/6186/cowlzenithfibradecarbon.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/225/cowl750hernani008.jpg/][img:c072a09644]http://img225.imageshack.us/img225/4904/cowl750hernani008.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/228/cowl750hernani007.jpg/][img:c072a09644]http://img228.imageshack.us/img228/7553/cowl750hernani007.jpg[/img:c072a09644][/URL]

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Mensagempor Pedro Prado » 31 Jul 2012 12:16

[color=blue:0179f8980e]Oi Pedro,

Excelente iniciativa, isto que eu queria ver, uma "Trocentos" à jato !
Sobre os materiais, será que precisa ser tudo de carbono mesmo ? Claro que é um material hype, tem um apelo visual também. Mas, nem só por questão de custo, digo do ponto de vista de engenharia mesmo. As três fibras têm características de dureza, elasticidade e resistência à tração diferentes. Eu usaria quem sabe até as três fibras, em locais diferentes da asa.

Abraço Nelson[/color:0179f8980e]

Oi Nelson, tudo bom? É... a fibra de carbono tem o apelo estético, dizem que a utilização aqui no Brasil da fibra de carbono é 90% das vezes estético. Eu nem saberia calcular as tensões na asa para dizer se seria vidro, Kevlar ou carbono... rsrsrsrsrs.

Enfim... vamos em frente! Acho que um ponto positivo real mesmo na asa será a aerodinâmica, acho que ela ganha muito em relação a um avião normal com fuselagem, cauda, leme e etc.

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Mensagempor Pedro Prado » 31 Jul 2012 12:25

Esta asa é exatamente o mesmo desenho projetado pelo [b:5c86124669]Cesar[/b:5c86124669] desde a primeira Trocentas, aquela que caiu. Em relação a última Trocentas, a que voou super bem e ainda está voando, fiz uma modificação legal no posicionamento do motor. Como na anterior eu tive que botar bastante chumbo, achei que seria bom nessas próximas instalar a motorização mais pra frente, assim não precisaremos de adicionar peso ao conjunto. Achei que foi uma boa.

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Mensagempor Cesar-SP » 31 Jul 2012 12:26

Bela iniciativa Pedro , a turbina vai ficar dentro da carenagem central , cade a entrada de ar?.

abs

Cesar-SP

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Mensagempor Pedro Prado » 31 Jul 2012 12:35

Oi Cesar, tudo bom? Então, deixei para fazer depois em uma peça separada, porque assim podemos variar o tamanho e o estilo da entrada de ar dependendo se for usar EDF ou turbina a jato. Acho (acho) que a EDF precisaria uma maior entrada de ar do que a de jato. E também lembro que um motor elétrico com hélice pusher também poderá ser utilizado, aí teria uma pequena entrada só para a ventilação da bateria e ESC.

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Mensagempor offsyde » 31 Jul 2012 13:26

caramba.... adoro fibra estes trabalhos estão muito bons... quero ver o resultado da asa de trocentos....

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Mensagempor charles_pereira » 31 Jul 2012 21:26

Legal Pedro Prado!

Vou acompanhar esse projeto e aprender com suas técnicas. Gosto muito de projetos em composites.

Bom ver que estão surgindo tópicos sobre esse assunto.

Boa sorte na construção!

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Mensagempor cebolinha » 31 Jul 2012 22:05

Pedro


Me tira uma dúvida?
Que tipo de confecção de barcos? Barcos a vela?

Minha família inteira velejou muitos anos de barco a vela, mais especificamente o meu pai o saudoso Cebola...

Abraços
Cebolinha

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Mensagempor Pedro Prado » 01 Ago 2012 00:06

Oi Cebolinha, tudo bom? Conheci seu pai, mas não de barcos a vela, minha fábrica só fazia barcos a motor que se chamavam Bravo, foi durante os anos 80 e 90. Conheci seu pai no final da década de 60 nos aeromodelos.

Rsrsrs... Velhos tempos... velhos...rsrsrs

Abs. \ :lol: /

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Mensagempor cebolinha » 01 Ago 2012 14:06

Pedro

Entendi! Velhos e gloriosos tempos que não pertencia a este mundo... rsrs


Abraços e boa montagem!

Cebolinha

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Mensagempor leandro.ifpb » 01 Ago 2012 14:17

gostei do cowl do stol-701 aquele de carbono ficou show

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Mensagempor Pedro Prado » 01 Ago 2012 16:33

[quote:6fc8f26711="leandro.ifpb"]gostei do cowl do stol-701 aquele de carbono ficou show[/quote:6fc8f26711]

Oi Leandro, tudo bom? É bem legal "brincar" com o carbono, pena que é muito caro...


E essa relação: vidro=RS$ 7,00 e carbono=RS$150,00 tira toda graça da brincadeira!

Mas economizando bem e cuidando bem na hora de cortar, até que dá para encarar.

\ :D /

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Mensagempor Doca-SP » 02 Ago 2012 09:33

Vi o molde e sem duvida vai ficar um CANHÃOZINHO !!! quando estiver pronta vai aposentar a outra ???? Joga no lixo de casa... tenho uma EDF e um motor que cabem certinho nela.. :) (FOLGADO EU ???? heheheheheh)

Brincadeiras a parte... Voce já sabe qual a maior motorização possivel que ira caber dentro ?

Quanto a saida vetorizada que o Douglas quer...
tenho esta se quiser dar uma olhada para pegar ideias ou mesmo usar.
http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__21153__H_King_Alloy_Vector_Thrust_Conversion_Kit_for_90mm_EDF_Jets_Single_.html

se quiser levo para o Pacaembu na proxima terça.... Me avise ok ?

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Mensagempor Yensid » 02 Ago 2012 10:37

Mais uma super-produção by Pedro Prado!
Rapaz, se você que já tem know-how e está colocando novamente a mão na massa pudesse documentar em vídeo a construção do molde e a retirada das peças, agradeceria "de coração"!
Estou com um projeto para retirar o molde e confeccionar em fibra de vidro e venho lendo e procurando material sobre o assunto a algum tempo mas, nada melhor que conseguir informações com um expert (ou vários)!
Um forte abraço!
Disney

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Mensagempor Pedro Prado » 02 Ago 2012 19:15

Como eu estou com uma put@ dor nas costas e não estou podendo trabalhar no pesado, então... vou fazer um resumo para o [b:05457a4997]Yensid[/b:05457a4997] e para quem quiser também, sobre laminação de moldes e peças em fibra de vidro e também fibra de carbono.

Não sou professor nem nada... mas aí vai:

1- A primeira coisa é fazer o modelo, fazer ou arrumar um original já pronto, que vai servir de base para todo o projeto. Esse modelo que é também chamado de "plug" vai servir como uma fôrma para se fazer o molde por cima, para isso ele deverá ser o mais rígido possível e também o mais bem acabado possível. Digo acabado no que se diz respeito a sua superfície, bem polida, bem brilhante, por que depois na hora de se fazer o molde ele vai copiar exatamente a superfície do modelo e já aviso que é muito mais fácil polir e deixar bem acabado antes, do que depois pronto no molde. E pior ainda se o molde fica ruim, lixar e polir a peça final... aí que é ruim mesmo.

2- O modelo pode ser feito de madeira sólida ou compensado, depois pronto costumo dar uma mão de manta de fibra de vidro antes de dar o acabamento. Essa manta pode ser da de 450gr/m2 e por cima dela aplico a massa plástica, essa manta serve para depois no fim da peça polida não voltar a aparecer marcas das emendas da madeira que estão por debaixo. Como já disse essas marcas são difíceis de tirar depois no molde pronto.

Antes de prosseguir, vou deixar claro uma dúvida onde todos se confundem, MANTA de fibra de vidro é aquela que a fibra vem toda picada e entrelaçada e TECIDO de fibra de vidro é aquele que o vidro vem em fios e é tecido (tecido do verbo tecer) em xadrez. Resumindo, MANTA é o fiapudo e TECIDO é o xadrezinho,digo isso porque todo mundo confunde...

3- O modelo deverá ter uma flange, essa flange é fundamental, ela evita que a borda do molde se empene, e ajuda na laminação. Essa flange deve ser estudada de acordo com o tipo da peça, variando a caso a caso, se o molde vai abrir, se são duas peça e etc. Também levando em consideração o ângulo de desmoldagem. Resumindo, tem que ser estudado caso a caso mesmo.

4- Uma vez o modelo pronto, bem pintadinho e bem polido, perfeito na medida do possível, ele deve ser encerado com uma cera especial, a base de carnaúba. Varias demãos devem ser aplicadas, umas quatro ou cinco, dando um intervalo de uns 15 minutos entre cada uma. Esta cera especial se acha nas casa especializadas em fibra de vidro. Depois de bem encerada deve-se ainda aplicar uma ou duas camadas de um produto chamado Álcool PVA desmoldante, esse pode ser aplicado em uma camada BEM fininha com uma esponjinha bem limpa e depois de seco, outra camada ainda seria prudente. Tudo para que na hora de aplicar o primeiro gel do molde, ele não grude no modelo, porque se grudar... ferrou!

5- Bom, com o modelo prontinho, encerado e já com o PVA aplicado, chegou a grande hora de se aplicar o gelcoat especial para moldes. Esse gel é mais duro e menos flexível do que o normal, é feito com uma resina chamada Isofitálica e geralmente feito em uma cor laranja (as vezes preto ou azul escuro). Essas cores são úteis depois para laminar as peças, o contraste de cores ajuda na hora de aplicar o novo gel da peça em si. Lembro isso porque agora estou fazendo uma peça laranja em cima do molde laranja e fica difícil de controlar a espessura aplicada, não da para enxergar direito o que já foi aplicado.

Depois eu continuo...

Aí vão umas foto da parte de baixo do "cowl" do Stol CH-701 que eu fiz, essa foto mostra o modelo que na verdade é uma peça original que veio dos EUA e foi aproveitada, com a autorização do fabricante, para se fazer um molde e depois produzir varias peças aqui no Brasil simplificando assim as importações dos kits.

Nessa o Hernani está aplicando o álcool PVA

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/267/cowlzenith05.jpg/][img:05457a4997]http://img267.imageshack.us/img267/7755/cowlzenith05.jpg[/img:05457a4997][/URL]

Nesta ele está aplicando o gel laranja para moldes, notem a flange que fizemos em madeira MDF...

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/593/cowlzenith06.jpg/][img:05457a4997]http://img593.imageshack.us/img593/4528/cowlzenith06.jpg[/img:05457a4997][/URL]

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Mensagempor Pedro Prado » 02 Ago 2012 19:23

Aí vai uma foto do Zenith CH-701 só para se ter uma ideia do "cowl"em questão...

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/109/cowlrotax.jpg/][img:917d5fbdd9]http://img109.imageshack.us/img109/9503/cowlrotax.jpg[/img:917d5fbdd9][/URL]

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Mensagempor Yensid » 02 Ago 2012 20:11

Valeu seu Pedro! Como sempre seus trabalhos são uma verdadeira aula!
Disney

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Mensagempor Pedro Prado » 03 Ago 2012 20:44

6-Gelcoat para moldes, a aplicação é um pouco diferente do que tinta comum, pode ser aplicado a pincel mesmo e deverá ser com um pincel bem macio. Duas ou três demãos, mas uma atrás da outra, não se deve esperar elas secarem entre elas. Vai passando com cuidado para não escorrer até completar a camada desejada.

Não sei qual é a espessura certa, mas não pode ser muito fina, porque senão fica transparente e não pode ser muito grossa porque senão no futuro pode trincar formando aqueles chatinhos "pés de galinha". Também a camada de gel não pode ser muito irregular, com partes finas e grossas, isso vai atrapalhar a qualidade da superfície ao longo do tempo, quando a cura atingir seu estado total com o passar do tempo. O que acontece é que o material do gel sempre contrai, então onde tem muito contrai muito, onde tem pouco contrai pouco e a superfície fica irregular, muito pouco, mas fica.

Voltando as demãos, se você espera curar para dar a segunda demão, a segunda ataca a primeira... ataca mesmo! Enruga tudo, e não tem concerto, tem que arrancar tudo e começar devo. Então é bom passar tudo de uma vez, com cuidado. (digo isso porque aconteceu em uma das nossas peças...rsrsrsrs)

Não pode também esperar secar para começar a resina e a fibra de vidro, tem um ponto certo. O ponto certo é quando endureceu mas ainda está "pegando" no dedo, como se fosse por o dedo em uma fita crepe, dá uma pegadinha mas não suja, esse é o ponto certo. Não pode passar não, pode dar problema de desfolhar no futuro, pode mesmo.

7-Fibra de vidro, para moldes só se usa manta de fibra de vidro, não tem porque usar tecido, a peça não vai sofrer tensões as quais precisaria dos tecidos para reforçar. Para esses moldes que fizemos aplicamos quatro camadas de manta 450gr/m2, no primeiro molde usamos seis camadas, mas ficou meio exagerado, então baixamos para quatro. E depois de pronta a laminação fiz uns reforços tipo sanduiche com pranchas de espuma rígida de poliuretano. Esse método é ideal, porque qualquer outro reforço pode marcar a superfície oposta do gelcoat. Marca mesmo!... As vezes se usa meia cana de papelão, também serve, mas eu gosto das placas de poliuretano com mais duas camadas de vidro por cima, são ideais para a superfície não empenar ou afundar depois no final.

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/24/cowlzenith07.jpg/][img:4ce6c2ab47]http://img24.imageshack.us/img24/5659/cowlzenith07.jpg[/img:4ce6c2ab47][/URL]

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Mensagempor Yensid » 04 Ago 2012 13:25

Tô aprendendo...

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Mensagempor Pedro Prado » 04 Ago 2012 16:07

A peça, cada uma tem suas características, tamanho, peso, esforços e etc. No nosso caso aqui, o "cowl" tem que ser leve, isso não há dúvida, mas como nós tínhamos as peças americanas foi relativamente fácil decidir. Se bem que com a peça pronta fica difícil dizer quantos e quais tecidos foram usados.

Mas como sempre temos palpiteiros por perto, fui tirando uma média dos palpites... a primeira peça confesso que ficou meio pesadinha, sempre exagero pra cima... rsrs... mas essa segunda, a cor de laranja, acho que ficou legal.

A peça de fibra de carbono também ficou legal, no carbono não tem muito com errar, só tem uma gramatura, a de 200gr/m2, mas no vidro tem bastante variações, desde (aqui no Brasil) 85gr/m2... 100,120,150, 180.... assim vai até 800gr/m2. No caso da de carbono que foi fácil, usei duas camadas de tecido 200gr/m2 (como falei o único que existe no Brasil) porque com apenas uma camada fiz um teste e ficou transparente, então coloquei duas e tirei o excesso de resina ao máximo, é importante deixar a laminação bem sequinha, tirei com bastante cuidado e usei um papel toalha de cozinha.

A relação entre vidro e resina varia, tem que ser o menos resina possível, desde que não fique bolhas, mas na teoria falam em 50%/50%... mas sempre dá mais resina...falar é fácil!... rsrsrs... falar até papagaio fala!!!

Voltando a laminação... tem umas dicas. O gelcoat sempre tem que ter, mesmo que seja uma resina pura bem fina, senão depois da peça pronta fica um relevo mostrando a trama do tecido ou ou da manta, aí tem que lixar, passar primer e tudo mais. O ideal é sempre tirar a peça no gel, já fica meio caminho andado, pode ficar no gel mesmo ou basta uma lixadinha e vai a tinta. Bom cada um tem um jeito... eu gosto do gelcoat com acabamento final, é muito brilhante e dura muito.

O primeiro tecido à aplicar deve ser o mais fino possível, se o tecido for muito grosso ele vai marcar a peça externamente no futuro, chama "telegrafar" a textura do tecido. Por isso é sempre bom até mesmo usar uma manta fina, a manta não marca ou mesmo, quando não se quer adicionar peso na peça, usar um tecido levinho.

Para laminar a manta, o rolinho de alumínio é ideal, vai colocando batendo o pincel e uma outra pessoa vai atrás passando o rolinho para tirar as bolhas, mas para laminar o tecido uma espátula de plástico (aquela da Tigre) vai muito bem, ela espalha legal e tira bem as bolhas. Dureza é na fibra de carbono, agente não vê as bolhas como na fibra de vidro, é o grande problema do carbono, não vê mesmo! É o inferno total, tem que ir na imaginação, ou então mudar a técnica toda, usar a técnica do vácuo.

Eu ainda não tentei a técnica do vácuo, não tive coragem..rsrsrsr, mas se a peça for bem simples, ainda dá para encarar, como no caso da que fizemos, mas a parte de baixo do cowl é mais complicada, e vai dar muitas bolhas mesmo.

No youtube tem um monte de gente ensinando fazer o vácuo no carbono, mas já vi uns ensinando errado...rsrsr. Também tem outros tipos de fibra de carbono lá fora, o mais legal é a que vem congelada, o tecido já vem impregnado com a resina na quantidade certa, porque já sabemos que o excesso de resina é que adiciona peso a toa e não serve prá nada, não fica mais rígido nem nada. Mas dá para imaginar a complicação, precisa de um transporte frigorífico, freezer e depois estufa aquecida a vácuo... já viu, né!!

[URL=http://imageshack.us/photo/my-images/525/cowlzenith08.jpg/][img:1bfeb7aa26]http://img525.imageshack.us/img525/474/cowlzenith08.jpg[/img:1bfeb7aa26][/URL]

Panda
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Mensagempor Panda » 04 Ago 2012 16:36

Estou acompanhando,sempre quis aprender a fibrar coisas!
Muito bom,parabéns

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Mac2
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Mensagempor Mac2 » 04 Ago 2012 17:37

Pedro,

Muito boas suas dicas. Eu estava de "butuca" desde o início.

Estou iniciando a aventura de laminar algumas peças bem pequenas e essas suas dicas estão me ajudando muito.

Basicamente, tenho alguns cowls para fazer, um para um Tucano de 1400 de envergadura e outro para um Extra de 1450 de envergadura. Como você mesmo disse, o segredo está na forma ou plugue.

Inicialmente estava pensando em usar uma resina acrílica, mas já desisti dela, o acabamento e dureza não são compráveis à resina epoxy.

Abs

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gustavofel
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Mensagempor gustavofel » 04 Ago 2012 19:36

muito bom pedro

antes de alguem falar, nao esuqece de colocar o video dos testes e prencipalmente do voo

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Pedro Prado
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Mensagempor Pedro Prado » 04 Ago 2012 22:15

Oi [b:7d42fa69de]Panda[/b:7d42fa69de], fibra de vidro é legal mesmo... só coça um pouquinho... rsrsrs
Oi [b:7d42fa69de]Gustavo[/b:7d42fa69de], valeu!
Oi [b:7d42fa69de]Marco Aurélio[/b:7d42fa69de], a quanto tempo! Então... sobre essa resina acrílica eu não sei, aliás não sou perito no assunto, o que eu sei é o básico, é o que agente tem para usar na prática, a teoria toda ou seja a parte técnica deixo para os professores.

Na prática temos duas resinas, poliéster e epóxi, (Calma!!! Tem outras! Eu sei... mas vamos ficar com as duas mais comuns para laminação de fibra de vidro.)

A poliéster é a mais barata, sem dúvida, ela tem variações como ortoftálica ou isoftálica, em resumo a "iso" é melhor (não me perguntem porque) e é mais cara. Para fazer os moldes usei uma "orto" a mais barata e pronto! Mas na peça em si, o "cowl", usei a "iso", como usei super pouco... foi a mais cara mesmo.

A resina epóxi sem dúvida é a melhor, este "melhor técnico" como já falei, eu não saberia explicar, mas agente, (o usuário comum), nota algumas diferenças rapidinho.

Bom... vamos lá, o cheiro, ela é ZERO de cheiro, zero mesmo e isso é bom. Também limpa com álcool comum, o solvente tipo thinner limpa melhor, mas o álcool vai bem. É mais clara, é transparente, algumas chegam a cristal total. Não ataca o isopor, essa diferença é fundamental nos aeromodelos. Lembro que só o gás exalado da resina poliéster já derrete o isopor.

Na indústria aeronáutica só se usa a epóxi, os órgãos internacionais, como o alemão, credenciam algumas resinas epóxi para o uso aeronáutico, só que custam bem caras, aí já não sei se é por causa do certificado ou se é porque é melhor mesmo, bom sei lá.

Na peça de carbono eu usei uma resina epóxi bem boa, não foi a mais cara de todas, foi uma antes da mais cara. Comprei lá na http://www.maxepoxi.com.br , lá tem todos os tipos de epóxis, preços e aplicações com suas especificações técnicas, tudo muito bem detalhado e explicado.

Na fibra de carbono é aconselhável se usar a melhor resina que existe, já que se está usando o melhor fio que existe, lembro que esse "melhor" é técnico e relativo, precisa ser estudado com cuidado, as vezes prá gente não vale a pena pagar uma grana para ter uma resina com certificado aeronáutico.

No caso de laminar com fibra de carbono é interessante notar que o tecido de carbono pesa a mesma coisa que o de vidro, rsrsrs... um pedaço do mesmo tamanho de carbono 200gr/m2 pesa igual a um pedaço de vidro de 200gr/m2... rsrsrsr. O truque é reduzir no carbono, agora... reduzir em quanto?? Ainda não descobri a relação, é que varia muito, depende da utilização e tudo mais.


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